Os selantes de silicona estruturais de dous compoñentes teñen unha alta resistencia, son capaces de soportar grandes cargas e resistentes ao envellecemento, á fatiga e á corrosión, e teñen un rendemento estable dentro da vida útil prevista. Son axeitados para adhesivos que soportan a unión de pezas estruturais. Úsanse principalmente para unir metal, cerámica, plásticos, goma, madeira e outros materiais do mesmo tipo ou entre diferentes tipos de materiais, e poden substituír parcialmente as formas de conexión tradicionais como a soldadura, o remachado e o parafuso.
O selante estrutural de silicona é un material clave que se emprega en muros cortina de vidro con marco totalmente oculto ou semioculto. Ao conectar as placas e os marcos metálicos, pode soportar cargas de vento e cargas de peso propio do vidro, o que está directamente relacionado coa durabilidade e a seguridade das estruturas de muros cortina dos edificios. Un dos elos clave da seguridade dos muros cortina de vidro.
É un selante estrutural con polisiloxano lineal como materia prima principal. Durante o proceso de curado, o axente reticulante reacciona co polímero base para formar un material elástico cunha estrutura de rede tridimensional. Debido a que a enerxía de enlace Si-O na estrutura molecular da goma de silicona é relativamente grande nas ligazóns químicas comúns (propiedades físicas e químicas específicas do Si-O: lonxitude de enlace 0,164 ± 0,003 nm, enerxía de disociación térmica 460,5 J/mol. Significativamente maior que C-O358 J/mol, C-C304 J/mol, Si-C318,2 J/mol), en comparación con outros selantes (como poliuretano, acrílico, selante de polisulfuro, etc.), a resistencia aos raios UV e a resistencia ao envellecemento atmosférico son fortes e poden manterse sen gretas nin deterioración durante 30 anos en diversos ambientes meteorolóxicos. Ten unha resistencia de ± 50 % á deformación e ao desprazamento nun amplo rango de temperaturas. Non obstante, co aumento do uso de selantes estruturais de silicona, aparecerán varios problemas nas aplicacións prácticas, como: aglomeración de partículas e pulverización do compoñente B, segregación e estratificación do compoñente B, compresión. A placa non se pode presionar nin a cola dá a volta, a velocidade de saída da cola da máquina de cola é lenta, a cola da folla de bolboreta ten partículas, o tempo de secado da superficie é demasiado rápido ou demasiado lento, a cola aparece pelándose ou vulcanizándose e aparece "cola de flor" durante o proceso de fabricación da cola. ", o coloide non se pode curar normalmente, mans pegañentas despois duns días de curado, a dureza é anormal despois do curado, hai poros en forma de agulla na superficie de unión co substrato, burbullas de aire atrapadas no selante de silicona, mala unión co substrato, incompatibilidade cos accesorios, etc.
2. Análise de preguntas frecuentes do adhesivo de silicona con estrutura de dous compoñentes
A parte 2.1 B ten aglomeración e pulverización de partículas
Se se produce a aglomeración e pulverización de partículas do compoñente B, hai dúas razóns: unha é que este fenómeno se produciu na capa superior antes do uso, o que se debe a un selado deficiente do envase, e o axente reticulante ou axente de acoplamento do compoñente B é un composto activo, susceptible á humidade do aire, este lote debe devolverse ao fabricante. A segunda é que a máquina se apaga durante o uso e a aglomeración e pulverización de partículas prodúcese cando se volve a acender a máquina, o que indica que o selo entre a placa de presión da máquina de cola e o material de goma non é bo e que se debe contactar co equipo para resolver o problema.
2.2 A velocidade da máquina de cola é lenta
Cando o produto se usa por primeira vez, a velocidade de saída da cola da máquina de encolar é demasiado lenta durante o proceso de encolado. Hai tres posibles razóns: ⑴ o compoñente A ten pouca fluidez, ⑵ a placa de presión é demasiado grande e ⑶ a presión da fonte de aire non é suficiente.
Cando se determine que é a primeira ou a terceira razón, podemos resolvela axustando a presión da pistola de cola; cando se determine que é a segunda razón, o problema pode resolverse encargando un barril cun calibre axeitado. Se a velocidade de saída da cola diminúe durante o uso normal, pode ser que o núcleo de mestura e a malla do filtro estean bloqueados. Unha vez detectados, o equipo debe limparse a tempo.
2.3 O tempo de despegue é demasiado rápido ou demasiado lento
O tempo de rotura do adhesivo estrutural refírese ao tempo que tarda o coloide en cambiar de pasta a corpo elástico despois da mestura, e xeralmente próbase cada 5 minutos. Hai tres factores que afectan o secado e o curado da superficie de goma: (1) a influencia da proporción dos compoñentes A e B, etc.; (2) a temperatura e a humidade (a influencia da temperatura é a principal); (3) a fórmula do propio produto é defectuosa.
A solución para o motivo (1) é axustar a proporción. Aumentar a proporción do compoñente B pode acurtar o tempo de curado e facer que a capa adhesiva sexa dura e fráxil; mentres que reducir a proporción do axente de curado prolongará o tempo de curado, a capa adhesiva volverase máis branda, a tenacidade mellorará e a resistencia aumentará.
Xeralmente, a proporción de volume do compoñente A:B pódese axustar entre (9～13:1). Se a proporción do compoñente B é alta, a velocidade de reacción será máis rápida e o tempo de rotura será máis curto. Se a reacción é demasiado rápida, o tempo de recorte e detención da pistola verase afectado. Se é demasiado lenta, afectará o tempo de secado do coloide. O tempo de rotura xeralmente axústase entre 20 e 60 minutos. O rendemento do coloide despois do curado neste rango de proporción é basicamente o mesmo. Ademais, cando a temperatura de construción é demasiado alta ou demasiado baixa, podemos reducir ou aumentar adecuadamente a proporción do compoñente B (axente de curado) para lograr o propósito de axustar o tempo de secado e curado da superficie do coloide. Se hai algún problema co propio produto, é necesario substituílo.
2.4 Aparece "cola de flores" no proceso de pegado
A goma de flor prodúcese debido á mestura desigual dos coloides dos compoñentes A/B e aparece como unha raia branca local. As principais razóns son: ⑴A tubaxe do compoñente B da máquina de cola está bloqueada; ⑵O mesturador estático non se limpou durante moito tempo; ⑶A incrustación está solta e a velocidade de saída da cola é desigual; Pódese solucionar limpando o equipo; polo motivo (3), cómpre comprobar o controlador proporcional e facer os axustes axeitados.
2.5 Descamación ou vulcanización do coloide durante o proceso de fabricación da cola
Cando o adhesivo de dous compoñentes cura parcialmente durante o proceso de mestura, a cola producida pola pistola de cola aparecerá descamación ou vulcanización. Cando non hai anomalías na velocidade de curado e de separación da cola, pero a cola aínda está encrostada ou vulcanizada, pode ser que o equipo estivese apagado durante moito tempo, que a pistola de cola non se limpase ou que a pistola non se limpase a fondo e que a encrosta ou a cola vulcanizada precise ser enxaguada. Construción despois da limpeza.
2.6 Hai burbullas de aire no selante de silicona
En xeral, o coloide en si non ten burbullas de aire e é probable que as burbullas de aire do coloide se mesturen co aire durante o transporte ou a construción, por exemplo: ⑴O escape non se limpa ao substituír o barril de goma; ⑵Os compoñentes prémense contra a placa despois de colocalos na máquina e non se presionan, o que resulta nunha desespumación incompleta. Polo tanto, a escuma debe retirarse completamente antes do uso e a máquina de cola debe funcionar correctamente durante o uso para garantir o selado e evitar a entrada de aire.
2.7 Mala adhesión ao substrato
O selante non é un adhesivo universal, polo que non se pode garantir que se una ben a todos os substratos en aplicacións prácticas. Coa diversificación dos métodos de tratamento da superficie do substrato e os novos procesos, a velocidade de unión e o efecto de unión dos selantes e os substratos tamén son diferentes.
Hai tres formas de dano na interface de unión entre o adhesivo estrutural e o substrato. Unha é o dano cohesivo, é dicir, forza cohesiva > forza cohesiva; a outra é o dano de unión, é dicir, forza cohesiva < forza cohesiva. Unha área de dano de unión inferior ou igual ao 20 % está cualificada e unha área de dano de unión superior ao 20 % non está cualificada; unha área de dano de unión superior ao 20 % é un fenómeno indesexable en aplicacións prácticas. Pode haber as seguintes seis razóns polas que o adhesivo estrutural non se adhire ao substrato:
⑴ O propio substrato é difícil de unir, como o PP e o PE. Debido á súa alta cristalinidade molecular e baixa tensión superficial, non poden formar difusión de cadea molecular nin entrelazarse coa maioría das substancias, polo que non poden formar unha unión forte na interface. Adhesión;
⑵ O rango de unión do produto é estreito e só pode funcionar nalgúns substratos;
⑶ o tempo de mantemento non é suficiente. Normalmente, o adhesivo estrutural de dous compoñentes debe curarse durante polo menos 3 días, mentres que o adhesivo dun só compoñente debe curarse durante 7 días. Se a temperatura e a humidade do ambiente de curado son baixas, o tempo de curado debe prolongarse.
⑷ A proporción dos compoñentes A e B é incorrecta. Ao usar produtos de dous compoñentes, o usuario debe seguir estritamente a proporción requirida polo fabricante para axustar a proporción de cola base e axente de curado; se non, poden xurdir problemas na fase inicial do curado ou na fase posterior do uso en termos de adhesión, resistencia ás inclemencias do tempo e durabilidade. Pregunta;
⑸ Non limpar o substrato segundo o necesario. Dado que o po, a sucidade e as impurezas na superficie do substrato dificultarán a unión, débese limpar estritamente antes do seu uso para garantir que o adhesivo estrutural e o substrato estean ben unidos.
⑹ Non aplicar a imprimación segundo o necesario. A imprimación úsase para o pretratamento da superficie do perfil de aluminio, o que pode mellorar a resistencia á auga e a durabilidade da unión, á vez que reduce o tempo de unión. Polo tanto, nas aplicacións de enxeñaría reais, debemos usar a imprimación correctamente e evitar estritamente a desgomadura causada por métodos de uso inadecuados.
2.8 Incompatibilidade cos accesorios
A razón da incompatibilidade cos accesorios é que o selante ten unha reacción física ou química cos accesorios en contacto, o que resulta en perigos como a decoloración do adhesivo estrutural, a non adherencia ao substrato, a degradación do rendemento do adhesivo estrutural e unha vida útil máis curta do adhesivo estrutural.
3. Conclusión
O adhesivo estrutural de silicona ten alta resistencia, alta estabilidade, excelente resistencia ao envellecemento, alta resistencia á temperatura e outras excelentes propiedades, e úsase amplamente na unión estrutural de muros cortina de edificios. Non obstante, en aplicacións prácticas, debido a factores humanos e aos problemas do material base seleccionado (as especificacións de construción non se poden seguir estritamente), o rendemento do adhesivo estrutural vese moi afectado e mesmo se invalida. Polo tanto, a proba de compatibilidade e a proba de adhesión de vidro, materiais de aluminio e accesorios deben comprobarse antes da construción, e os requisitos de cada enlace deben seguirse estritamente durante o proceso de construción, para lograr o efecto do adhesivo estrutural e garantir a calidade do proxecto.
Data de publicación: 30 de novembro de 2022