1, Índice de hidroxilo: 1 gramo de polímero poliol contén unha cantidade de hidroxilo (-OH) equivalente ao número de miligramos de KOH, a unidade mgKOH/g.
2, Equivalente: o peso molecular medio dun grupo funcional.
3, contido de isocianato: o contido de isocianato na molécula
4, Índice de isocianato: indica o grao de exceso de isocianato na fórmula do poliuretano, normalmente representado pola letra R.
5. Extensor de cadea: refírese a alcohois e aminas de baixo peso molecular que poden estender, expandir ou formar enlaces cruzados de rede espacial de cadeas moleculares.
6. Segmento duro: o segmento de cadea formado pola reacción do isocianato, o extensor de cadea e o reticulante na cadea principal das moléculas de poliuretano, e estes grupos teñen maior enerxía de cohesión, maior volume espacial e maior rixidez.
7, Segmento brando: polímero de poliol de cadea principal de carbono e carbono, boa flexibilidade, na cadea principal de poliuretano para o segmento de cadea flexible.
8, Método dun só paso: refírese ao oligómero poliol, diisocianato, extensor de cadea e catalizador mesturados ao mesmo tempo despois da inxección directa no molde, a un método de moldeo por curado a unha determinada temperatura.
9, Método do prepolímero: Primeiro, reacción de prepolimerización de oligómeros, poliol e diisocianato para xerar un prepolímero de poliuretano baseado en NCO final, vertido e despois reacción do prepolímero cun extensor de cadea, preparación do método do elastómero de poliuretano, chamado método do prepolímero.
10, Método de semiprepolímero: a diferenza entre o método de semiprepolímero e o método de prepolímero é que parte do poliéster poliol ou poliéter poliol se engade ao prepolímero en forma dunha mestura con extensor de cadea, catalizador, etc.
11, Moldeo por inxección por reacción: Tamén coñecido como Moldeo por inxección por reacción RIM (Reaction Injection Moulding), mídese mediante oligómeros de baixo peso molecular en forma líquida, mesturados instantaneamente e inxectados no molde ao mesmo tempo, e a rápida reacción na cavidade do molde fai que o peso molecular do material aumente rapidamente. Un proceso para xerar polímeros completamente novos con novas estruturas de grupos características a velocidades extremadamente altas.
12, Índice de escuma: é dicir, o número de partes de auga utilizadas en 100 partes de poliéter defínese como índice de escuma (IF).
13, Reacción de escuma: xeralmente refírese á reacción da auga e o isocianato para producir urea substituída e liberar CO2.
14, Reacción de xel: xeralmente refírese á reacción de formación de carbamatos.
15, Tempo de xelificación: baixo certas condicións, o material líquido require tempo para formar o xel.
16, Tempo leitoso: ao final da zona I, aparece o fenómeno leitoso na mestura de poliuretano en fase líquida. Este tempo denomínase tempo de cremado na xeración de escuma de poliuretano.
17, Coeficiente de expansión da cadea: refírese á relación entre a cantidade de grupos amino e hidroxilo (unidade: mo1) nos compoñentes extensores da cadea (incluído o extensor de cadea mixta) e a cantidade de NCO no prepolímero, é dicir, a relación entre o número de molares (número equivalente) do grupo de hidróxeno activo e o NCO.
18, Poliéter de baixa insaturación: principalmente para o desenvolvemento de PTMG, prezo de PPG, insaturación reducida a 0,05 mol/kg, preto do rendemento de PTMG, usando catalizador DMC, a principal variedade de produtos da serie Bayer Acclaim.
19, Solvente de grao éster de amoníaco: na produción de solventes de poliuretano, débese ter en conta a forza de disolución e a taxa de volatilización, pero na produción de poliuretano empregado como solvente débese ter en conta o NC0 pesado presente no poliuretano. Non se poden seleccionar solventes como alcohois e éteralcohois que reaccionan cos grupos NCO. O solvente non pode conter impurezas como auga e alcohois, nin substancias alcalinas, que poden deteriorar o poliuretano.
O solvente éster non debe conter auga, nin ácidos nin alcohois libres, que reaccionarán cos grupos NCO. O solvente éster empregado no poliuretano debe ser un "solvente de grao éster de amoníaco" de alta pureza. É dicir, o solvente reacciona cun exceso de isocianato e, a continuación, a cantidade de isocianato non reaccionado determínase con dibutilamina para comprobar se é axeitado para o seu uso. O principio é que o consumo de isocianato non é aplicable, porque demostra que a auga no éster, alcohois e ácidos tres consumirá o valor total de isocianato. Se se expresa o número de gramos de solvente necesarios para consumir o grupo leqNCO, o valor ten unha boa estabilidade.
Un equivalente de isocianato inferior a 2500 non se emprega como disolvente de poliuretano.
A polaridade do solvente ten unha grande influencia na reacción de formación de resina. Canto maior sexa a polaridade, máis lenta será a reacción, como a diferenza entre o tolueno e a metiletilcetona é de 24 veces maior. A polaridade desta molécula de solvente é grande, pode formar unha ponte de hidróxeno co grupo hidroxilo do alcohol e facer que a reacción sexa lenta.
É mellor escoller un solvente aromático para ésteres policlorados, xa que a súa velocidade de reacción é máis rápida que a dos ésteres e cetonas, como o xileno. O uso de solventes de ésteres e cetonas pode prolongar a vida útil do poliuretano biramificado durante a súa construción. Na produción de revestimentos, a selección do "solvente de grao amoníaco" mencionado anteriormente é beneficiosa para os estabilizadores almacenados.
Os solventes éster teñen unha forte solubilidade, unha taxa de volatilización moderada, baixa toxicidade e úsanse máis, a ciclohexanona tamén se usa máis, os solventes de hidrocarburos teñen baixa capacidade de disolución de sólidos, menos uso sós e máis uso con outros solventes.
20, Axente espumante físico: o axente espumante físico son os poros da escuma que se forman mediante o cambio da forma física dunha substancia, é dicir, mediante a expansión do gas comprimido, a volatilización do líquido ou a disolución do sólido.
21, Axentes espumantes químicos: os axentes espumantes químicos son aqueles que poden liberar gases como dióxido de carbono e nitróxeno despois da descomposición por quecemento e formar poros finos na composición polimérica do composto.
22, Reticulación física: hai algunhas cadeas duras na cadea branda do polímero, e a cadea dura ten as mesmas propiedades físicas que a goma vulcanizada despois da reticulación química a unha temperatura inferior ao punto de amolecemento ou ao punto de fusión.
23, Reticulación química: refírese ao proceso de unir grandes cadeas moleculares mediante enlaces químicos baixo a acción da luz, a calor, a radiación de alta enerxía, a forza mecánica, os ultrasóns e os axentes de reticulación para formar un polímero de estrutura de rede ou forma.
24. Índice de escuma: o número de partes de auga equivalentes a 100 partes de poliéter defínese como índice de escuma (IF).
25. Que tipos de isocianatos se empregan habitualmente en termos de estrutura?
A: alifático: HDI, alicíclico: IPDI,HTDI,HMDI, aromático: TDI,MDI,PAPI,PPDI,NDI.
26. Que tipos de isocianatos se empregan habitualmente? Escribe a fórmula estrutural
A: diisocianato de tolueno (TDI), difenilmetano-4,4'-diisocianato (MDI), poliisocianato de polifenilmetano (PAPI), MDI licuado, hexametileno-diisocianato (HDI).
27. Significado de TDI-100 e TDI-80?
R: O TDI-100 está composto de diisocianato de tolueno con estrutura 2,4; o TDI-80 refírese a unha mestura que consiste nun 80 % de diisocianato de tolueno con estrutura 2,4 e nun 20 % de estrutura 2,6.
28. Cales son as características do TDI e do MDI na síntese de materiais de poliuretano?
A: Reactividade para o 2,4-TDI e o 2,6-TDI. A reactividade do 2,4-TDI é varias veces maior que a do 2,6-TDI, porque o NCO na posición 4 do 2,4-TDI está lonxe do NCO na posición 2 e do grupo metilo, e case non hai resistencia estérica, mentres que o NCO do 2,6-TDI vese afectado polo efecto estérico do grupo orto-metilo.
Os dous grupos NCO do MDI están afastados e non hai substituíntes arredor, polo que a actividade dos dous NCO é relativamente grande. Mesmo se un NCO participa na reacción, a actividade do NCO restante diminúe e a actividade segue sendo relativamente grande en xeral. Polo tanto, a reactividade do prepolímero de poliuretano MDI é maior que a do prepolímero TDI.
29. HDI, IPDI, MDI, TDI, NDI, cal das dúas é mellor en canto á resistencia ao amareleamento?
A: HDI (pertence ao diisocianato alifático amarelo invariante), IPDI (feito de resina de poliuretano con boa estabilidade óptica e resistencia química, xeralmente usado para fabricar resina de poliuretano de alta calidade sen decoloración).
30. Obxectivo da modificación MDI e métodos de modificación comúns
A: MDI licuado: Finalidade modificada: o MDI puro licuado é un MDI licuado modificado que supera algúns defectos do MDI puro (sólido a temperatura ambiente, fusión cando se usa, quecemento múltiple que afecta o rendemento) e tamén proporciona a base para unha ampla gama de modificacións para a mellora e o perfeccionamento do rendemento dos materiais de poliuretano a base de MDI.
Métodos:
① MDI licuado modificado con uretano.
② MDI licuado modificado con carbodiimida e uretonimina.
31. Que tipos de poliois poliméricos se empregan habitualmente?
A: Poliéster poliol, poliéter poliol
32. Cantos métodos de produción industrial existen para os poliois de poliéster?
A: Método de fusión ao baleiro B, método de fusión con gas portador C, método de destilación azeotrópica
33. Cales son as estruturas especiais da cadea molecular dos poliésteres e poliéteres poliois?
A: Poliol de poliéster: Un composto alcohólico macromolecular que contén un grupo éster na estrutura molecular e un grupo hidroxilo (-OH) no grupo terminal. Poliois de poliéter: Polímeros ou oligómeros que conteñen enlaces éter (-O-) e bandas terminais (-Oh) ou grupos amino (-NH2) na estrutura da molécula.
34. Cales son os tipos de poliéterpoliois segundo as súas características?
A: Poliéterpoliois altamente activos, poliéterpoliois enxertados, poliéterpoliois ignífugos, poliéterpoliois heterocíclicos modificados, politetrahidrofuranos.
35. Cantos tipos de poliéteres ordinarios existen segundo o axente de partida?
A: Polióxido propilenglicol, polióxido propilentriol, poliéter poliol de burbulla dura, poliéter poliol de baixa insaturación.
36. Cal é a diferenza entre os poliéteres terminados en hidroxi e os poliéteres terminados en amina?
Os poliéteres aminoterminados son éteres alílicos de polióxido nos que o extremo hidroxilo está substituído por un grupo amino.
37. Que tipos de catalizadores de poliuretano se empregan habitualmente? Que variedades de uso común se inclúen?
A: Catalizadores de amina terciaria, as variedades máis empregadas son: trietilendiamina, dimetiletanolamina, n-metilmorfolina, N, n-dimetilciclohexamina
Os compostos alquílicos metálicos, as variedades máis empregadas, son: catalizadores organoestaño, que se poden dividir en octoato estannoso, oleato estannoso e dilaurato de dibutilestaño.
38. Cales son os extensores de cadea ou reticulantes de poliuretano que se usan habitualmente?
A: Poliois (1,4-butanodiol), alcohois alicíclicos, alcohois aromáticos, diaminas, alcohois aminas (etanolamina, dietanolamina)
39. Mecanismo de reacción dos isocianatos
R: A reacción dos isocianatos cos compostos de hidróxeno activo débese ao ataque do centro nucleofílico da molécula do composto de hidróxeno activo ao átomo de carbono baseado en NCO. O mecanismo de reacción é o seguinte:
40. Como afecta a estrutura do isocianato á reactividade dos grupos NCO?
A: A electronegatividade do grupo AR: se o grupo R é un grupo absorbente de electróns, a densidade da nube electrónica do átomo de C no grupo -NCO é menor e é máis vulnerable ao ataque dos nucleófilos, é dicir, é máis doado levar a cabo reaccións nucleofílicas con alcohois, aminas e outros compostos. Se R é un grupo doador de electróns e se transfire a través da nube electrónica, a densidade da nube electrónica do átomo de C no grupo -NCO aumentará, facéndoo menos vulnerable ao ataque dos nucleófilos e a súa capacidade de reacción con compostos de hidróxeno activo diminuirá. B. Efecto de indución: debido a que o diisocianato aromático contén dous grupos NCO, cando o primeiro xene -NCO participa na reacción, debido ao efecto conxugado do anel aromático, o grupo -NCO que non participa na reacción desempeñará o papel de grupo absorbente de electróns, de xeito que a actividade de reacción do primeiro grupo NCO se vexa mellorada, que é o efecto de indución. C. efecto estérico: en moléculas de diisocianato aromático, se dous grupos -NCO están nun anel aromático ao mesmo tempo, entón a influencia dun grupo NCO na reactividade do outro grupo NCO adoita ser máis significativa. Non obstante, cando dous grupos NCO están situados en diferentes aneis aromáticos na mesma molécula, ou están separados por cadeas de hidrocarburos ou aneis aromáticos, a interacción entre eles é pequena e diminúe co aumento da lonxitude da cadea de hidrocarburos ou co aumento do número de aneis aromáticos.
41. Tipos de compostos de hidróxeno activo e reactividade de NCO
A: NH2 alifático > Grupo aromático Bozui OH > Auga > OH secundario > Fenol OH > Grupo carboxilo > Urea substituída > Amido > Carbamato. (Se a densidade da nube electrónica do centro nucleófilo é maior, a electronegatividade é máis forte e a actividade de reacción co isocianato é maior e a velocidade de reacción é máis rápida; se non, a actividade é baixa.)
42. Influencia dos compostos hidroxilados na súa reactividade cos isocianatos
A: A reactividade dos compostos de hidróxeno activo (ROH ou RNH2) está relacionada coas propiedades de R. Cando R é un grupo que atrae electróns (baixa electronegatividade), é difícil transferir átomos de hidróxeno e a reacción entre os compostos de hidróxeno activo e NCO é máis difícil. Se R é un substituínte doador de electróns, pódese mellorar a reactividade dos compostos de hidróxeno activo con NCO.
43. Para que serve a reacción do isocianato coa auga?
R: É unha das reaccións básicas na preparación da escuma de poliuretano. A reacción entre elas produce primeiro un ácido carbámico inestable, que despois se descompón en CO2 e aminas, e se o isocianato está en exceso, a amina resultante reacciona co isocianato para formar unha urea.
44. Na preparación de elastómeros de poliuretano, o contido de auga dos poliois poliméricos debe controlarse estritamente.
R: Non se requiren burbullas en elastómeros, revestimentos e fibras, polo que o contido de auga nas materias primas debe controlarse estritamente, normalmente inferior ao 0,05 %.
45. Diferenzas nos efectos catalíticos dos catalizadores de amina e estaño nas reaccións de isocianato
A: Os catalizadores de amina terciaria teñen unha alta eficiencia catalítica para a reacción do isocianato coa auga, mentres que os catalizadores de estaño teñen unha alta eficiencia catalítica para a reacción do isocianato co grupo hidroxilo.
46. Por que se pode considerar a resina de poliuretano como un polímero en bloque e cales son as características da estrutura da cadea?
Resposta: Dado que o segmento de cadea da resina de poliuretano está composto por segmentos duros e brandos, o segmento duro refírese ao segmento de cadea formado pola reacción do isocianato, o extensor de cadea e o reticulante na cadea principal das moléculas de poliuretano, e estes grupos teñen maior enerxía de cohesión, maior volume espacial e maior rixidez. O segmento brando refírese ao poliol polímero da cadea principal carbono-carbono, que ten boa flexibilidade e é un segmento flexible na cadea principal de poliuretano.
47. Cales son os factores que afectan ás propiedades dos materiais de poliuretano?
A: enerxía de cohesión de grupo, ponte de hidróxeno, cristalinidade, grao de reticulación, peso molecular, segmento duro, segmento brando.
48. Cales son as materias primas dos segmentos brandos e duros da cadea principal de materiais de poliuretano?
R: O segmento brando está composto por poliois oligómeros (poliéster, poliéterdiois, etc.) e o segmento duro por poliisocianatos ou a súa combinación con extensores de cadea de moléculas pequenas.
49. Como afectan os segmentos brandos e os segmentos duros ás propiedades dos materiais de poliuretano?
A: Segmento brando: (1) O peso molecular do segmento brando: supoñendo que o peso molecular do poliuretano é o mesmo, se o segmento brando é poliéster, a resistencia do poliuretano aumentará co aumento do peso molecular do poliéster diol; se o segmento brando é poliéter, a resistencia do poliuretano diminúe co aumento do peso molecular do poliéter diol, pero o alongamento aumenta. (2) A cristalinidade do segmento brando: Ten unha maior contribución á cristalinidade do segmento de cadea de poliuretano lineal. En xeral, a cristalización é beneficiosa para mellorar o rendemento dos produtos de poliuretano, pero ás veces a cristalización reduce a flexibilidade a baixa temperatura do material e o polímero cristalino adoita ser opaco.
Segmento duro: o segmento da cadea dura adoita afectar a temperatura de abrandamento e fusión e as propiedades a alta temperatura do polímero. Os poliuretanos preparados con isocianatos aromáticos conteñen aneis aromáticos ríxidos, polo que a resistencia do polímero no segmento duro aumenta e a resistencia do material é xeralmente maior que a dos poliuretanos de isocianato alifáticos, pero a resistencia á degradación ultravioleta é baixa e é doado amarelar. Os poliuretanos alifáticos non amarelan.
50. Clasificación da escuma de poliuretano
A: (1) escuma dura e escuma branda, (2) escuma de alta e baixa densidade, (3) escuma de tipo poliéster, escuma de tipo poliéter, (4) escuma de tipo TDI, escuma de tipo MDI, (5) escuma de poliuretano e escuma de poliisocianurato, (6) produción nun só paso e método de prepolimerización, método continuo e produción intermitente, (8) escuma en bloque e escuma moldeada.
51. Reaccións básicas na preparación de escuma
R: Refírese á reacción de -NCO con -OH, -NH2 e H2O, e ao reaccionar con poliois, a "reacción de xel" no proceso de formación de escuma refírese xeralmente á reacción de formación de carbamato. Debido a que a materia prima de escuma utiliza materias primas multifuncionais, obtense unha rede reticulada, o que permite que o sistema de formación de escuma se xele rapidamente.
A reacción de formación de escuma ocorre no sistema de formación de escuma en presenza de auga. A chamada "reacción de formación de escuma" refírese xeralmente á reacción da auga e o isocianato para producir urea substituída e liberar CO2.
52. Mecanismo de nucleación das burbullas
A materia prima reacciona nun líquido ou depende da temperatura producida pola reacción para producir unha substancia gasosa e volatilizar o gas. Co progreso da reacción e a produción dunha gran cantidade de calor de reacción, a cantidade de substancias gasosas e a volatilización aumentan continuamente. Cando a concentración de gas aumenta máis alá da concentración de saturación, comeza a formarse unha burbulla sostida na fase de solución e ascende.
53. O papel do estabilizador de escuma na preparación de escuma de poliuretano
R: Ten efecto de emulsión, de xeito que se mellora a solubilidade mutua entre os compoñentes do material de escuma; Despois da adición de surfactante de silicona, debido a que reduce en gran medida a tensión superficial γ do líquido, redúcese o aumento da enerxía libre necesaria para a dispersión do gas, de xeito que é máis probable que o aire disperso na materia prima se nuclee durante o proceso de mestura, o que contribúe á produción de pequenas burbullas e mellora a estabilidade da escuma.
54. Mecanismo de estabilidade da escuma
R: A adición de surfactantes axeitados favorece a formación de dispersións de burbullas finas.
55. Mecanismo de formación de escuma de célula aberta e escuma de célula pechada
A: O mecanismo de formación da escuma de célula aberta: Na maioría dos casos, cando hai unha gran presión na burbulla, a resistencia da parede da burbulla formada pola reacción do xel non é alta e a película da parede non pode soportar o estiramento causado polo aumento da presión do gas, a película da parede da burbulla é estirada e o gas escapa da rotura, formando a escuma de célula aberta.
Mecanismo de formación de escuma de célula pechada: para o sistema de burbullas duras, debido á reacción dos poliois de poliéter con multifunción e baixo peso molecular co poliisocianato, a velocidade do xel é relativamente rápida e o gas da burbulla non pode romper a parede da burbulla, formando así a escuma de célula pechada.
56. Mecanismo de formación de escuma do axente espumante físico e do axente espumante químico
A: Axente espumante físico: o axente espumante físico son os poros de escuma que se forman mediante o cambio da forma física dunha determinada substancia, é dicir, mediante a expansión do gas comprimido, a volatilización do líquido ou a disolución do sólido.
Axentes espumantes químicos: os axentes espumantes químicos son compostos que, ao descompoñerse pola calor, liberan gases como dióxido de carbono e nitróxeno e forman poros finos na composición do polímero.
57. Método de preparación de escuma de poliuretano branda
A: Método dun só paso e método do prepolímero
Método do prepolímero: é dicir, o poliéter poliol e o exceso de reacción de TDI convértense nun prepolímero que contén o grupo NCO libre e, a continuación, mestúranse con auga, catalizador, estabilizador, etc. para formar escuma. Método dun só paso: unha variedade de materias primas mestúranse directamente no cabezal de mestura mediante cálculo e faise un paso de escuma, que se pode dividir en continuo e intermitente.
58. Características da formación de escuma horizontal e vertical
Método da placa de presión equilibrada: caracterizado polo uso de papel superior e placa de cuberta superior. Método de ranura de rebosamento: caracterizado polo uso de ranura de rebosamento e placa de aterraxe da cinta transportadora.
Características da formación de escuma vertical: pódese usar un pequeno fluxo para obter unha gran área de sección transversal de bloques de escuma e, normalmente, úsase unha máquina de formación de escuma horizontal para obter a mesma sección do bloque, o nivel de fluxo é de 3 a 5 veces maior que o da formación de escuma vertical; Debido á gran sección transversal do bloque de escuma, non hai pel superior nin inferior, e a pel do bordo tamén é delgada, polo que a perda de corte redúcese considerablemente. O equipo cobre unha pequena área, a altura da planta é duns 12 ~ 13 m e o custo de investimento da planta e do equipo é menor que o do proceso de formación de escuma horizontal; É doado substituír a tolva e o modelo para producir corpos de escuma cilíndricos ou rectangulares, especialmente lingotes de escuma redondos para corte rotatorio.
59. Puntos básicos da selección de materias primas para a preparación de escuma branda
A: Poliol: poliéter poliol para escuma de bloque ordinaria, cun peso molecular xeralmente de 3000 ~ 4000, principalmente poliéter triol. O poliéter triol cun peso molecular de 4500 ~ 6000 úsase para escuma de alta resiliencia. Co aumento do peso molecular, a resistencia á tracción, o alongamento e a resiliencia da escuma aumentan. A reactividade de poliéteres similares diminúe. Co aumento do grao funcional do poliéter, a reacción acelérase relativamente, o grao de reticulación do poliuretano aumenta, a dureza da escuma aumenta e o alongamento diminúe. Isocianato: a materia prima de isocianato da escuma de bloque brando de poliuretano é principalmente diisocianato de tolueno (TDI-80). A actividade relativamente baixa do TDI-65 só se usa para escuma de poliuretano de poliéster ou escuma de poliéter especial. Catalizador: os beneficios catalíticos da formación de escuma branda a granel pódense dividir aproximadamente en dúas categorías: unha son os compostos organometálicos, sendo o caprilato de estaño o máis utilizado; Outro tipo son as aminas terciarias, que se usan habitualmente como éteres dimetilaminoetílicos. Estabilizador da escuma: na escuma a granel de poliéster e poliuretano úsanse principalmente surfactantes non silicio, e na escuma a granel de poliéter úsase principalmente copolímero de olefina oxidada con organosílice. Axente espumante: en xeral, só se usa auga como axente espumante cando a densidade das burbullas de bloque brando de poliuretano é superior a 21 kg por metro cúbico; os compostos de baixo punto de ebulición como o cloruro de metileno (MC) úsanse como axentes espumantes auxiliares só en formulacións de baixa densidade.
60. Influencia das condicións ambientais nas propiedades físicas das espumas en bloque
R: O efecto da temperatura: a reacción de formación de escuma do poliuretano acelérase a medida que aumenta a temperatura do material, o que provocará o risco de queima do núcleo e incendio en formulacións sensibles. A influencia da humidade do aire: Co aumento da humidade, debido á reacción do grupo isocianato da escuma coa auga do aire, a dureza da escuma diminúe e o alongamento aumenta. A resistencia á tracción da escuma aumenta co aumento do grupo urea. O efecto da presión atmosférica: Para a mesma fórmula, ao formar escuma a maior altitude, a densidade redúcese significativamente.
61. A principal diferenza entre o sistema de materia prima empregado para a escuma branda moldeada en frío e a escuma moldeada en quente
R: As materias primas empregadas no moldeo por curado en frío teñen unha alta reactividade e non hai necesidade de quecemento externo durante o curado. Dependendo da calor xerada polo sistema, a reacción de curado pódese completar basicamente nun curto período de tempo e o molde pódese liberar uns minutos despois da inxección de materias primas. A reactividade das materias primas da escuma de moldeo por curado en quente é baixa e a mestura de reacción debe quentarse xunto co molde despois de formar escuma no molde e o produto de escuma pódese liberar despois de que estea completamente maduro no canal de cocción.
62. Cales son as características da escuma branda moldeada en frío en comparación coa escuma moldeada en quente?
R: ① O proceso de produción non require calor externo, pode aforrar moita calor; ② Alto coeficiente de afundimento (taxa de colapsamento), bo rendemento de confort; ③ Alta taxa de rebote; ④ A escuma sen retardante de chama tamén ten certas propiedades retardantes de chama; ⑤ Ciclo de produción curto, pode aforrar molde e aforrar custos.
63. Características e usos da burbulla branda e da burbulla dura, respectivamente
A: Características das burbullas brandas: A estrutura celular das burbullas brandas de poliuretano é maioritariamente aberta. En xeral, ten baixa densidade, boa recuperación elástica, absorción do son, permeabilidade ao aire, conservación da calor e outras propiedades. Usos: Úsase principalmente para mobles, material de almofada, material de almofada de asentos de vehículos, unha variedade de materiais compostos laminados de acolchado brando, escuma branda industrial e civil tamén se usa como materiais de filtro, materiais de illamento acústico, materiais a proba de golpes, materiais decorativos, materiais de embalaxe e materiais de illamento térmico.
Características da escuma ríxida: a escuma de poliuretano ten un peso lixeiro, unha alta resistencia específica e unha boa estabilidade dimensional; o rendemento de illamento térmico da escuma ríxida de poliuretano é superior. Forte forza adhesiva; bo rendemento de envellecemento, longa vida útil adiabática; a mestura de reacción ten boa fluidez e pode encher a cavidade ou o espazo de forma complexa sen problemas. A materia prima da produción de escuma dura de poliuretano ten alta reactividade, pode lograr un curado rápido e pode alcanzar unha alta eficiencia e produción en masa na fábrica.
Usos: Úsase como material illante para frigoríficos, conxeladores, recipientes refrixerados, cámaras frigoríficas, illamento de oleodutos e oleodutos de auga quente, illamento de paredes e tellados de edificios, panel illante tipo sándwich, etc.
64. Puntos clave do deseño de fórmulas de burbullas duras
A: Poliois: os poliois de poliéter empregados para formulacións de escuma dura son xeralmente poliois de óxido de polipropileno de alta enerxía e alto valor hidroxilo (baixo peso molecular); Isocianato: Na actualidade, o isocianato empregado para burbullas duras é principalmente poliisocianato de polimetileno polifenilo (xeralmente coñecido como PAPI), é dicir, MDI bruto e MDI polimerizado; Axentes espumantes: (1) axente espumante CFC (2) axente espumante HCFC e HFC (3) axente espumante de pentano (4) auga; Estabilizador de escuma: O estabilizador de escuma empregado para a formulación de escuma ríxida de poliuretano é xeralmente un polímero en bloque de polidimetilsiloxano e polioxolefina. Na actualidade, a maioría dos estabilizadores de escuma son principalmente de tipo Si-C; Catalizador: O catalizador da formulación de burbullas duras é principalmente amina terciaria, e o catalizador de organoestaño pódese empregar en ocasións especiais; Outros aditivos: Segundo os requisitos e necesidades dos diferentes usos dos produtos de escuma ríxida de poliuretano, pódense engadir á fórmula retardantes de chama, axentes de apertura, inhibidores de fume, axentes antienvellecemento, axentes antimoho, axentes endurecedores e outros aditivos.
65. Principio de preparación de escuma para moldeo de pel enteira
A: a espuma de pel integral (ISF), tamén coñecida como espuma autodesprendible (self skinning foam), é unha espuma plástica que produce a súa propia pel densa no momento da fabricación.
66. Características e usos dos elastómeros microporosos de poliuretano
A: Características: o elastómero de poliuretano é un polímero en bloque, xeralmente composto por un segmento brando de cadea longa flexible de poliol oligómero, diisocianato e extensor de cadea para formar unha disposición alterna de segmento duro, segmento duro e segmento brando, formando unha unidade estrutural repetitiva. Ademais de conter grupos éster de amoníaco, o poliuretano pode formar pontes de hidróxeno dentro e entre as moléculas, e os segmentos brandos e duros poden formar rexións de microfase e producir separación de microfase.
67. Cales son as principais características de rendemento dos elastómeros de poliuretano
A: Características de rendemento: 1, alta resistencia e elasticidade, pode estar nunha ampla gama de dureza (Shaw A10 ~ Shaw D75) para manter unha alta elasticidade; Xeralmente, a baixa dureza requirida pódese conseguir sen plastificante, polo que non hai problema causado pola migración do plastificante; 2, coa mesma dureza, maior capacidade de carga que outros elastómeros; 3, excelente resistencia ao desgaste, a súa resistencia ao desgaste é de 2 a 10 veces maior que a do caucho natural; 4. Excelente resistencia ao aceite e aos produtos químicos; Resistente á radiación do poliuretano aromático; Excelente resistencia ao osíxeno e á ozono; 5, alta resistencia ao impacto, boa resistencia á fatiga e resistencia aos choques, axeitado para aplicacións de flexión de alta frecuencia; 6, boa flexibilidade a baixa temperatura; 7, o poliuretano ordinario non se pode usar por riba dos 100 ℃, pero o uso dunha fórmula especial pode soportar 140 ℃ de alta temperatura; 8, os custos de moldeo e procesamento son relativamente baixos.
68. Os elastómeros de poliuretano clasifícanse segundo os poliois, isocianatos, procesos de fabricación, etc.
R: 1. Segundo a materia prima do poliol oligómero, os elastómeros de poliuretano pódense dividir en tipo poliéster, tipo poliéter, tipo poliolefina, tipo policarbonato, etc. O tipo poliéter pódese dividir en tipo politetrahidrofurano e tipo óxido de polipropileno segundo variedades específicas; 2. Segundo a diferenza de diisocianato, pódese dividir en elastómeros alifáticos e aromáticos e subdividirse en tipo TDI, tipo MDI, tipo IPDI, tipo NDI e outros tipos; A partir do proceso de fabricación, os elastómeros de poliuretano divídense tradicionalmente en tres categorías: tipo de fundición (CPU), termoplasticidade (TPU) e tipo de mestura (MPU).
69. Cales son os factores que afectan as propiedades dos elastómeros de poliuretano desde a perspectiva da estrutura molecular?
R: Desde o punto de vista da estrutura molecular, o elastómero de poliuretano é un polímero en bloque, xeralmente composto por poliois oligómeros, segmentos brandos de cadea longa flexibles, diisocianato e extensores de cadea para formar unha disposición alterna de segmentos duros, segmentos duros e segmentos brandos, formando unha unidade estrutural repetitiva. Ademais de conter grupos éster de amoníaco, o poliuretano pode formar pontes de hidróxeno dentro e entre as moléculas, e os segmentos brandos e duros poden formar rexións de microfase e producir separación de microfase. Estas características estruturais fan que os elastómeros de poliuretano teñan unha excelente resistencia ao desgaste e tenacidade, coñecidas como "goma resistente ao desgaste".
70. Diferenza de rendemento entre elastómeros de poliéster ordinario e elastómeros de politetrahidrofurano éter
R: As moléculas de poliéster conteñen máis grupos éster polares (-COO-), que poden formar fortes enlaces de hidróxeno intramoleculares, polo que o poliuretano de poliéster ten alta resistencia, resistencia ao desgaste e resistencia ao aceite.
O elastómero preparado a partir de poliéterpoliois ten boa estabilidade á hidrólise, resistencia ás inclemencias meteorolóxicas, flexibilidade a baixas temperaturas e resistencia ao mofo. Fonte do artigo/Investigación sobre aprendizaxe de polímeros
Data de publicación: 17 de xaneiro de 2024